从传统的玻璃网印到新兴的LED、触控面板的印刷，丝印技术贯穿着整个玻璃行业，并在其中发挥着举足轻重的作用。

　　那么作为丝印行业中的重要领域之一，玻璃丝印在丝印行业中扮演者怎样重要的角色呢？

　玻璃丝网印刷技术简介

　　玻璃丝网印刷，就是利用丝网印版，使用玻璃釉料，在玻璃制品上进行装饰性印刷。玻璃釉料也称玻璃油墨、玻璃印料，它是由着色料、连结料混合搅拌而成的糊状印料。着色料由无机颜料、低熔点助熔剂（铅玻璃粉）组成；连结料在玻璃丝印行业中俗称为利板油。印刷后的玻璃制品，要放火炉中，以520~600℃的温度进行烧制，印刷到玻璃表面上的釉料才能固结在玻璃上，形成绚丽多彩的装饰图案。如果将丝印与其它加工方法并用的话，会得到更理想的效果。例如利用抛光、雕刻、腐蚀等方法在印刷前或印刷后对玻璃表面进行加工处理，能够加倍地提高印刷效果。

　玻璃丝网印刷技术的应用领域

　　网印平板玻璃的应用及其市场前景网印平板玻璃广泛应用于人们生活的各个角落：你可以在展示橱窗、建筑空间分区、建筑物外观美化、汽车挡风玻璃和镶嵌玻璃等地方轻松地找到它们的身影。同时．它们也广泛应用于家具装饰和游戏工具，以及数不清的装饰和艺术创作中。网版印刷也随之成为玻璃制造的创造性设计工作中的一部分。人们可以通过网版印刷将彩色图像直接印刷到玻璃表面。另外，它也可用于暂时覆盖玻璃表面的无图文部分，或在玻璃表面的部分区域印刷防腐剂等助剂，使其不受蚀刻或磨砂过程的影响。相对地，还可以直接网印专用油墨，制造出蚀刻或磨砂效果。有时。人们也会借助网版印刷的强遮盖能力，如在玻璃上印上一层薄的传导材料，用于制作窗户的防冰（霜）装置。

　　网版印刷在平板玻璃装饰领域不断扩展。除了因其适用于各种材质的承印材料之外，另外一个重要因素是它可以在很大范围里满足不同尺寸、不同重量的平板玻璃承印物。而且，由于网版印刷在超大幅面图像印刷方面的绝对优势，更加坚定了它引领整个平板玻璃印刷工业发展的主导地位。特别是在近年来大幅面平板玻璃印刷的需求量急剧上升的趋势下。事实上，由于网版印刷在大幅面平板玻璃装饰领域的迅猛发展，印刷设备生产厂家也在不断改进，以适应愈加苛刻的印刷要求，特别是如平板玻璃等领域，导致世界上许多最灵活的设备被大量应用于建筑板材的印刷。网版印刷在平板玻璃装饰方面的应用将持续发展，不断拓展其在玻璃装饰方面的应用领域。网版印机拥有更快的承印材料传送系统，以及更加先进的动力提供系统，联合功能强大的PLC（逻辑可控装置）

　　另外，汽车行业对玻璃丝网印刷技术的需求也十分旺盛除了使用丝网印刷的纯光学颜色应用之外，各种功能层（如后车窗上的导热体）也进行了改装导电体通路和最佳结构（如后车窗加热装置）必须及时以稳定的方式进行压印，并确保优异的质量。

　玻璃检测技术备受关注

　　本届上海玻璃展上，我们注意到另一个突出的特点就是关于玻璃检测技术以及设备得到了人们的广泛关注，尤其对于一些高技术附加值的玻璃网印产品更是如此，诸如LED，触摸屏以及上述的汽车玻璃、太阳能基板等等。这些产品对质量以及成品率有着严格的要求，所以随着科技的发展，越来越多的玻璃丝印企业开始严格关注和把控玻璃成品的质量，从而使得玻璃检测技术成为时下玻璃行业又一热门领域。

　　那么就玻璃丝印技术来说，其加工过程中往往会出现哪些质量问题呢？

　玻璃丝印工艺容易出现问题

　　糊版

1。糊版亦称堵版，是指丝网印版图文通孔部分在印刷中不能将油墨转移至承印物上的现象。这种现象的出现会影响印刷质量，严重时甚至会无法进行正常印刷。丝网印刷过程中产生的糊版现象的原因是错综复杂的。糊版原因可从以下各方面进行分析：①玻璃的原因：玻璃表面没有处理干净，还存在水印、纸印、油印、手印、灰尘颗粒等污物。因而造成糊版；②车间温度、湿度及油墨性质的原因。丝网印刷车间要求保持一定的温度20℃左右和相对湿度50％左右，如果温度高，相对湿度低，油墨中的挥发溶剂就会很快地挥发掉，丝网上油墨的粘度变高，从而堵住网孔。另一点应该注意的是，如果停机时间过长，也会产生糊版现象，时间越长糊版越严重。其次，如果环境温度低，油墨流动性差也容易产生糊版；③丝网印版的原因。制好的丝网印版在使用前用水冲洗干净并干燥后方能使用。如果制好版后放置过久不及时印刷。在保存过程中或多或少就会粘附上灰尘，印刷时如果不清洗，就会造成糊版。④印刷压力的原因。印刷过程中压印力过大，会使刮板弯曲，刮板与丝网印版和玻璃不是线接触，而呈面接触，这样每次刮印都能将油墨刮干净，而留下残余油墨，经过一定时间便会结膜造成糊版。⑤丝网印版与玻璃间隙不当的原因。丝网印版与玻璃之间的间隙不能过小，间隙过小在刮印后丝网版不能及时脱离玻璃，丝网印版抬起时，印版底部粘上一定油墨，这样也容易造成糊板。⑥油墨的原因，在丝网印刷油墨中的颜料及其它固体的颗粒较大时，就容易出现堵住网孔的现象。另外，所选用丝网目数及通孔面积与油墨的颗粒度相比小了些，使较粗颗粒的油墨不易通过网孔而发生封网现象也是其原因之一。对因油墨的颗粒较大而引起的糊版，可以从制造油墨时着手解决，主要方法是严格控制油墨的细度。

　　在印刷过程中，油墨黏度增高造成糊版，其主要原因是，丝网印版上的油墨溶剂蒸发，致使油墨黏度增高，而发生封网现象。如果印刷图文面积比较大，丝网印版上的油墨消耗多，糊版现象就少。如果图文面积小，丝网印版上的油墨消耗少，就容易造成糊版，其对策是采用少量多次的加墨原则。油墨的流动性差，会使油墨在没有通过丝网时便产生糊版，这种情况可通过在不影响印刷质量的前提下，通过降低油墨粘度提高油墨的流动性来解决。发生糊版故障后，可针对版上油墨的性质，采用适当的溶剂擦洗。擦洗的要领是从印刷面开始，由中间向外围轻轻擦拭。擦拭后检查印版，如有缺损应及时修补，修补后可重新开始印刷。应当注意的是，版膜每擦洗一次，就变薄一些，如擦拭中造成版膜重大缺损，则只好换新版印刷。2。油墨在玻璃上固着不牢①对玻璃进行印刷时，很重要的是在印刷前应对玻璃进行严格的脱脂及前处理的检查。当玻璃表面附着油脂类、粘结剂、尘埃物等物质时，就会造成油墨与玻璃粘结不良。②油墨本身粘结力不够引起墨膜固着不牢，最好更换其他种类油墨进行印刷。稀释溶剂选用不当也会出现墨膜附着不牢的现象，在选用稀释溶剂时要考虑油墨的性质，以避免出现油墨与承印物粘结不牢的现象发生。3。着墨不匀墨膜厚度不匀，原因是各种各样的，就油墨而言是油墨调配不良，或者正常调配的油墨混入了墨皮，印刷时，由于溶剂的作用发生膨胀、软化，将应该透墨的网孔堵住，起了版膜的作用，使油墨无法通过。为了预防这种故障，调配后的油墨（特别是旧油墨），使用前要用网过滤一次再使用。在重新使用已经用过的印版时，必须完全除去附着在版框上的旧油墨。印刷后保管印版时，要充分的洗涤（也包括刮板）。如果回墨板前端的尖部有伤损的话，会沿刮板的运动方向出现一条条痕迹。在印刷玻璃时，就会出现明显的着墨不匀。所以，必须很好地保护刮板的前端，使之不发生损伤，如果损伤了，就要用研磨机认真地研磨。再者，印刷台的凹凸也会影响着墨均匀。凸部墨层薄，凹部墨层厚，这种现象也称为着墨不均。另外，承印物的背面或印刷台上粘有灰尘的话，也会产生上述故障。

　　针孔现象

　　针孔现象对于从事玻璃丝网印刷的工作人员来说，是最头痛的问题。针孔发生的原因也多种多样，有许多是目前无法解释的原囡，有的还是质量管理的问题。针孔是印刷产品检查中最重要的检查项目之一。①附在版上的灰尘及异物。制版时，水洗显影会有一些溶胶混进去。另外，在乳剂涂布时，也有灰尘混入，附着在丝网上就会产生针孔。这些在试验时，如注意检查的话，就可发现并可进行及时的补修。若灰尘和异物附着在网版上，堵塞网版开口也会造成针孔现象。在正式印刷前，要认真检查网版，消除版上的污物；②玻璃表面的清洗。玻璃板在印刷前应经过前处理使其表面洁净后，马上进行印刷。如玻璃经过处理后，不马上进行印刷，会被再次污染。经过前处理，可去除油脂等污垢，同时，也可除去附着在表面上的灰尘。要特别注意在用手搬玻璃时，手的指纹也会附着在印刷面上，印刷时形成针孔。

　　出现气泡

　　气泡玻璃在印刷后墨迹上有时会出现气泡，产生气泡的主要原因有以下几个方面：①承印物印前处理不良。承印物表面附着灰尘以及油迹等物质；②油墨中的气泡。为调整油墨，加入溶剂、添加剂进行搅拌时，油墨中会混入一些气泡，若放置不管，粘度低的油墨会自然脱泡，粘度高的油墨则有的不能自然脱泡。这些气泡有的在印刷中，因油墨的转移而自然消除，有的却变得越来越大。为去除这些气泡，要使用消泡剂，油墨中消泡剂的添加量一般为0。1～1％左右，若超过规定量反而会起到发泡作用。油墨转移后即使发泡，只要承印物的湿润度和油墨的流动性良好，其印刷墨膜表面的气泡会逐渐消除，油墨形成平坦的印刷墨膜。如果油墨气泡没有消除，其墨膜会形成环状的凹凸不平的膜面。一般油墨中的气泡在通过丝网时，也会因丝网的作用可以脱泡；③印刷速度过快或印刷速度不均匀也会产生气泡。应适当降低印刷速度，保持印刷速度的均匀性。6。静电故障静电电流一般很小，电位差却非常大，一并可出现吸引、排斥、导电、放电等现象。①给丝网印刷带来的不良影响。印刷时的丝网，因刮板橡胶的加压刮动使橡胶部分和丝网带电。丝网自身带电，会影响正常着墨，产生堵版故障；在承印物输出的瞬间会被丝网吸住；②防止静电的方法。防止静电产生的方法有：调节环境温度，增加空气湿度，适当温度一般为20℃左右，相对湿度60％左右；可使静电在湿的空气中进行传递；降低网距，减小印刷速度。

　　印刷尺寸扩大

　　印刷尺寸扩大的主要原因是油墨粘度比较低以及流动性过大；丝网印版在制作时尺寸扩大，也是引起印刷尺寸扩大的原因。为避免油墨流动性过大而造成印刷后油墨向四周流溢，致使印刷尺寸变大，可考虑增大油墨粘度，以降低油墨的流动性。在制作丝网印版时，要严格保证丝网版的质量，保证网版的张力。8。印版漏墨版膜的一部分漏墨，称为漏墨故障，其原因是：刮板的一部分有伤；刮墨的压力大；版与玻璃之间的间隙过大；版框变形大，局部印压不够：油墨不均匀；丝网过细；印刷速度过快等。如果玻璃上及油墨内混入灰尘后，不加处理就进行印刷的话，因刮板压力作用会使版膜受损；制版时曝光不足产生针孔等，都会使版膜产生渗漏油墨现象。这时，可用胶纸带等从版背面贴上做应急处理。这种操作若不十分迅速，就会使版面的油墨干燥，不得不用溶剂擦拭版的整体。擦拭版也是导致版膜剥离的原因，因此最好避免。版的油墨渗漏在油墨停留的部分经常发生，因此在制版时最好加强这一部分。

　　图文部分和暗调部分出现斑点状

　　滋墨指玻璃面上图文部分和暗调部分出现斑点状的印迹，这种现象损害了印刷效果。玻璃丝网印刷容易，产生此种现象。其原因有以下几点：印刷速度与油墨的干燥过慢；墨层过薄；油墨触变性大；静电的影响；油墨中颜料分散不良，因颜料粒子的极性作用，粒子相互凝集，出现色彩斑点印迹。改进的方法是：改进油墨的流动性；使用快干熔剂；尽可能用粘度高的油墨印刷：增加油墨的湿膜厚度，尽量使用以吸油量小的颜料做成的油墨：尽量减少静电的影响。10。图像变形印刷时由刮板加到印版上的印压，能够使印版与被印物之间呈线接触就可以了，不要超过。印压过大，印版与承印物里面接触，会使丝网伸缩，造成印刷图像变形。丝网印刷是各种印刷方式中印压最小的一种印刷，如果我们忘记了这一点是印不出好的印刷品来的。如不加大压力不能印刷时，应缩小版面与玻璃面之间的间隙，这样刮板的压力即可减小。

　结语

　　目前，玻璃丝印技术正在向着高技术含量、高科技附加值的加工领域转变。包括之前提及的触摸屏、液晶基板、太阳能光伏基板等产品已经逐渐成为时下电子信息产品领域中不可分割的一部分。相信随着时间的推移，玻璃丝印技术将会为玻璃行业乃至电子、建筑、能源等各个领域提供更多的支持

丝印操作中的四个质量问题及处理

1 线条失真

　　丝印数量过多，丝网模版松弛后引起；定位松动网版与承印物距离变化；刮板与承印物间夹角不对，或用力不均匀；印料的稠度过稀或过干；返工工件的承印表面经清洗后溶剂末发挥干就丝印等。 

      2 图案或线条发花

　　印料调配得过稀，刮印时用力过大；印料调得不匀(印料中的溶剂分散不匀)；揩网后网模上溶剂或清洗剂未干，或工件返工时表面清洗剂未干或不干净；第一次刮印后，印料封网力过大，使有少量印料挤出网眼;印刷中刮板运动(移动)速度在承印物的有效面积内相差太大，中途停顿或重复印制等；印料的细度与所选丝网目数不配。

      3 图案线边毛刺，缺口，凸轮等

　　承印物表面不清洁，并有油污；印料过粘，网模上有脏物未去除，印料的颗粒大，高目数丝网通不过；丝印干燥速度太快，丝印工作场所抽风；快干印料未能及时封网，产生结网；刮印时用力不匀，或大或小；承印物表面不平整等。 

      4 麻点 印料过粘，且具有杂质、堵孔；或印料过粘，刮印力不足；

      印料调配时成熟期不够，印料中的残留气泡未跑净，丝印后气泡沾在承印物上引起；承印物表面不清洁，灰尘等影响，印刷时用力不当，轻而不匀或刮印，力不足；承印物上印料未干，存放场所灰尘引起；印料合适的条件下，网版与承印物间距离过大；印前网版清洗不彻底。 5丝印中粘网版 刮版与承印物夹角有问题它们之间、不是一条线接触，而是一个小平面接触；网版与承印物间距离小，或网版的张力小；丝印时，压印力过大、墨层厚粘网；印料太稠等。 6解决办法 仔细分析影响质量的原因所在，针对引起的原因去解决，至于非刮印操作出现的质量问题，如绷网问题，最佳距离问题，丝印模版制作问题，工件表面处理问题以及印料选配等等都会影响丝印质量的优劣

不同印刷工艺中糊版现象产生原因及排除

糊版一词常解释为脏版、堵版或染色，不同的印刷形式会出现不同的糊版。近年来，糊版在透明油墨印刷和复合油墨印刷中屡屡出现。如胶印糊版，往往因水墨不平衡(药水与油墨酸碱度pH值的差距)造成的。而凹印糊版则多数是因刮刀刮不净造成的，而且多出现在气温高的夏季。在我们围绕这一故障进行探讨时不难发现：印刷油墨的墨性决定了这一现象的产生。笼统地判定为是何种原因何种情况是不切实际的，这有碍于我们在印刷实际操作中以极短的时间去补救和排除。

    一、凸版的糊版

    该印刷现象最明显的如“品”、“日”、“口”等被油墨填满成实地状，甚至网点连成一块，因此常被称为堵版。其原因主要是：

    (1)油墨的干性太大，使印墨提早干结或粘性太大，造成纸或塑料上的墨层小点或纸、塑碎屑集中在版上或网点部分；

    (2)油墨干得太快，墨斗中的油墨结皮或有干硬颗粒；

    (3)油墨太稀，在印刷压力下油墨被挤出来；

    (4)纸或塑料吸收连结料太多，导致油墨中颜料含量过多；

    (5)辊子有弊病或不通心；

    (6)印刷的凸版不平实或过高；

    (7)在胶板纸上或光滑的塑料上(尤其是塑料编织袋)用了太稠的油墨；

    (8)给墨量太多或干性太慢。

    排除的方法是：

    (1)采用干性合理而又较稠的油墨；

    (2)高调部位或网点部位减轻印压；

    (3)重新过滤油墨15～25μｍ)；

    (4)在印刷上侧以原纸、塑料隔开或改换承印物；

    (5)在稠油墨里添加稀释油墨的助剂，以提高油墨的流动率；

    (6)补加快干性油墨或溶剂；

    (7)染料型油墨应减少树脂的含量；

    (8)减少供墨量或添加减慢的油墨抑制剂；

    (9)不要使干燥装置上的风吹到版上；

    (10)在油墨里添加TM3或硅油。

    二、平版(印)的糊版

    1.平版(印)起油(腻)其表现的形式是：图文线条铺开扩大而不清晰完整，在空白区则有油墨轻重不等的脏迹，尤其是橡皮布上也粘上了一片片油墨。其原因是：

    (1)印版上的吸水部分形成了吸墨中心，导致纸或塑料墨层中的表面活性剂迁移到吸水区。

    (2）油墨与水的pH值差太大(即常讲的水墨不平衡)，导致印版的金属被药水中的酸溶解而出现印版不干净。

    (3)在使用含有铅的浆状燥油时，尤其是用量过多时，燥油被酸性很强的药水破坏，从而被薄薄的墨层所覆盖(往往还会导致整块版面的泛黄)。因该墨层妨碍了润湿的控制而起油脏。

    (4)油墨油性太大和太稠而导致版面上的水量不够。

    (5)非印刷区域因感应性处理欠缺和着墨辊压力大、不适当地补加干燥剂，以及水辊质量差或安装不良。

    通常的处理方法则是：

    (1)油墨的pH值应调低，接近药水的pH值；

    (2)在油墨里添加蜡液或硅酸钠；

    (3)检查印版及水辊质量；

    (4)控制印刷速度；

    (5)油墨尽量稀薄一些；

    (6)选择油性小而又稠厚的油墨。

    2.平版(印)浮脏的表现形式是印版上满是轻微的油墨，并极易转移到橡皮布上，而后转移印刷至纸或塑料上。有时虽易擦去，但很快重又出现，药水中有染色现象。根据浮脏现象，人们常认为是油墨浮在水上或溶于水中所引起的。因此，也有人称灾为化水或油墨渗色。原因是：

    (1)纸张中的表面活性物质被浸出而形成了油墨在水中的乳化体，而后布满了印刷版面吸湿部位。

    (2)油墨中的颜料亲油性差而未被连结料所充分润湿(如中络黄颜料制造的油墨就容易跑到水中)。

    (3)当合成树脂采用低温溶解连结料而油墨油的含量又比较高时，极容易导致油墨乳化。

    通常处理的方法是：

    (1)油墨生产出来后应存放一段时间；

    (2)油墨中的树脂应对颜料有较好的湿润性；

    (3)尽可能降低药水的酸值，并减少给水墨量；

    (4)加入粘稠的树脂液；

    (5)采用吸油大或表面用憎水助剂处理过的颜料等等。

    3.平版(印)起脏的表现形式是在非印刷区出现大块墨点。其原因是：

    (1)印刷压力及印机运转破坏了印版上起隔离作用的除感应膜而露出金属，继之会立即被微量的表面活性、极性、游离脂肪酸等物质作用而导致这些地方吸收油墨后造成污染。

    (2)印版在显影时过量的残余墨层留在版上产生的脏版。

    (3)油墨太稀和油性大、软，粘性又不足，易造成墨辊打滑继之使水辊起脏。

    (4)除感应处理不恰当或上胶不好。

    (5)印版上的水量不足及药水的酸性太低导致着水辊吸收油墨。

还有PS版固有的脏迹造成等等。
    通常的处理方法是：

    (1)油墨中添加调墨油(树脂液)；

    (2)油墨中的脂和油的含量尽量减少一些；

    (3)增大供水量，尤其是增大药水酸值；

    (4)采用浓度大的油墨尽量使印迹薄一些；

    (5)选用较高表面张力的药水；

    (6)调整印版和橡皮辊简之间的压印力；

    (7)减少干燥剂；

    (8)调换较快干型的树脂墨。

    三、凹版(凹印)的糊版

    在塑料印刷尤其是制造复合油墨时，小字或层次版图纹印不出来，甚至承印物表面形成了深浅不一的墨迹。有人认为是因粘附(着)性差而导致的，不讲科学地加入促进附着的增粘(树脂)剂，虽能克服拉脱之弊，但过量加入往往会导致油墨成膜后的软化，从而无法控制糊版(染色)。原因是：

    (1)由于浮色造成其表面与金属凹版、刮刀的亲和性；

    (2)复合树脂的酸值太低；

    (3)油墨对凹版上的镀铬表面润湿性较强，导致刮刀刮不净油墨；

    (4)刮刀迟钝或角度不对；

    (5)版筒表面粗糙；

    (6)油墨初干(期)太慢(如在里印油墨体系里将乙酸乙酯(快干溶剂)引入，印刷成膜上1～3S内为宜。

    (7)在湿度大的环境下，带电的油墨对铬有亲和性(加大抗静电剂比例)。

    (8)印刷速度太慢或印版不良造成的糊版。

    排除该故障的方法：

    (1)如果新版滚筒的镀铬表面比较粗糙，则在油墨中加入快干性溶剂，使刮刀和压印滚筒间形成油墨干燥薄层，待二小时甚至数小时后，将铬表面磨光，再换用正常混合溶剂(如按乙酸乙酸乙酯７份，甲苯2份，乙酸丁酯１份的比例或按乙酸乙酯8份，甲苯2份的比例清除之。

    (2)如果油墨中有杂质如颜料颗粒及纸、塑屑，应加大溶剂，最好的处理方法是采用250目筛网过滤油墨。

    (3)换用新刮刀片，并调整其角度。

    (4)如果是慢干油墨所致，添加快干溶剂稀释油墨，反之如果是因快干油墨造成，则可添加慢干溶剂或硅油以减慢干性。

    (5)如果是因吹风而使油墨干结在版穴里，应调节吹风角度，一般以提高印机速度或重新制版。

    (6)补加溶剂以降低油墨粘性或加入撤粘抗脏剂(如蜡类等)等等。

    (7)加入调金油或树脂液，或换无颗粒油墨。

凸印中墨色出现发花的原因分析

印刷品版面墨色的均匀、色彩鲜艳，是产品质量的基本要求。特别是一些彩色印刷的包装装潢产品，由于印刷版面大，受墨量也相应增大，这样版面墨层的厚薄、均匀度如何，直接影响到产品的外观质量。版面墨色发花就是凸版工艺的彩印产品容易出现的质量问题之一，究其原因，有工艺上的失误因素造成的，也有操作技术不正常的原因引起的；有设备上的不良之处构成的，也有原材料上的缺陷酿成的。所以，只有正确认识引起产品印刷墨色发花的原因，才能从根本上解决问题，达到较好消除印刷产品墨色发花质量故障的目的。

    一、印版底托材料特性不适造成的印品墨色发花现象

    实际上，保持恒定不变的印刷压力，是确保印刷墨色质量稳定的重要条件，而影响印刷压力的因素，除设备精度外，还与印版的底托（底座）材料的特性有关。如凸版平压平和圆压平结构的印刷机，印刷所用的铜、锌版或树脂版等版材，需要采用底托粘贴印版才能进行印刷。可见，底托在印刷中起到承受压力的重要作用，这就要求它应具有坚实、牢固、耐压和不变形的良好优点，才能保证印刷墨色质量的稳定。工艺实践情况表明，传统的胶合板材料充当印版，不仅存在着诸多的弊端，如印版耐印率低下，产品容易出现套印不准等现象，而且也容易产生墨色转移不良现象，引起版面墨层不均匀或不足情况的出现，这主要是因为木质底托本身存在坚实性差和容易变形的缺陷，使版面上的油墨层难以均匀地转移到印张上，而容易产生墨色发花现象。为避免这一情况的出现，要把好垫版工艺技术关，印版下垫时必须垫均匀、垫实，对印刷面积较大的版面，最好要采用金属性的版托模切烫印压痕，如磁性版托、铝版托等。金属版托具有平整度、坚实性好，抗压强度高的优点，可较好地保证印刷压力的稳定，有效地防止印刷墨色发花质量问题的发生。

    二、机器不良或调整不适造成的印品墨色发花现象

    当机器老化使滚筒轴头、轴承、齿轮、齿条、着墨辊系统及联动压印的部件，存在明显的磨损、松动现象时，将影响印刷压力及版面着墨的稳定和均匀，在这种情况下，若印刷面积较大的图版产品，就容易出现墨色发花现象。为防止这一不良现象的发生，平时应注意做好设备的保养，特别是机器的压印和着墨辊轴承等相关联的部件，要保持良好的润滑状态，防止机器的关键部件出现磨损和松动现象。此外，着墨辊的位置不适也容易造成印刷墨色发花。所以，着墨辊与串墨铁辊和印版之间的接触要均匀，压力要适度，以防止因墨辊接触不良造成的印刷墨色发花现象。

    三、包衬不适造成的印品墨色发花现象

    包衬是印刷压力和版面油墨层转移的媒介，包衬的材质特性和包衬的质量状况如何，直接影响到印品的墨色质量。如果包衬变形系数大，平整度就差，印品版面墨色就容易出现发花现象。所以，只有根据印刷的特点，科学合理地选择包衬材料，使包衬在印刷中保持良好的稳定性，才能确保墨色质量的稳定。根据生产工艺实践体会，用材质软的树脂版印刷图版或网纹版时，应选用质地较硬、韧性较强、变形系数较小的硬性包衬材料，如卡纸、牛皮纸、绝缘纸和片基等，印刷墨色质量相对较稳定。若采用材质较硬的铜、锌版印刷图版产品，由于这类版材的平整度、光泽度和亲墨性相对比较差一点，宜选用有一定弹性的中性，如呢布、橡皮布、尼龙布、细纹布、胶版纸和报纸等，这样可较好防止墨色发花质量弊病的发生。

    四、版材选用不适造成的印品墨色发花现象

    图版产品若采用锌板材料印刷大面积的产品，也容易出现墨色发花现象。其产生的主要原因有：板材表面出现氧化现象形成了“砂眼”状，以及烤版温度过高、腐蚀液水位过高和版面亲墨性差等情况，使压印时版面的油墨层与印张表面有接触不良现象存在，由此而造成了墨色发花弊病的出现。对此，解决的办法是：用木炭研磨印版表面，使版面轻微的毛糙现象得到消除或减轻，印刷时要适当增加印刷压力和油墨的供给量。对印刷精细的图版产品，最好应采用固体树脂版进行印刷。该版材质地柔软，且光泽度和亲墨性都比较好，可较好地避免印刷墨色发花现象，保证产品版面的墨色质量。

    五、纸张材质不良造成的印品墨色发花现象

    生产实践情况表明，纸张表面粗糙的其吸墨量就大，这是由于纸张纤维交织产生了一定的间隙，凹陷的纸面容易与印版面产生接触不良现象，并需要较大墨量，才能满足纸面的吸墨量需求。对此，若印刷压力不足，油墨层涂布又薄的话，就容易使印品版面墨层出现发花现象。所以，当印刷平滑度差的纸张时，印刷压力要适当加大一点，油墨的涂布量也要达到满足版面均匀着墨和受墨的要求其他，以防止印刷墨色发花质量问题的发生。

    六、油墨助剂使用不当造成的印品墨色发花现象

    去粘剂、防粘剂等是调配油墨的辅助材料，加入适量且用法得当可起到一定的防粘作用。但是，如果用量过多或搅拌不均匀等情况存在时，就极容易造成印刷产品的墨色出现发花现象。特别是防粘剂的不正确使用，更容易出现印刷墨色质量故障问题。如若把防止粘剂直接加入油墨里没有搅拌均匀时，那么，由于颗粒粗的防粘剂传递到版面后，就会使印版版面的亲墨性大大减弱，印刷的墨色就会出现发花弊病。所以，正确使用防粘剂是至关紧要的一环，防粘剂加入油墨中的用量一般不要超过4%。调配时，应先将防粘剂用亮光油或调墨油调稀并搅拌均匀，使它成为具有一定流动性的液体，这样加入油墨中再经过反复的搅拌，才能均匀分布到油墨中，这样，印刷时既可起到较好的防粘效果，又不会使墨色出现发花现象。

    综上所述，只要我们平时在生产工艺实践中，注重认真总结生产经验，准确地认识和掌握引起印刷产品墨色发花的各种原因，从而采取相应工艺技术措施，把好工艺和操作技术关，就可以避免工艺操作上的盲目性，这样其他包装，不仅可较好地提高生产效率，而且可有效地保证产品的墨色质量。

凹版印刷中张力的控制

凹印的张力控制系统分析一般包含以下内容。

1.张力分区与各区域的控制要求

　　凹印机的张力控制一般分为4个区域，即放卷张力区、进料牵引张力区、出料牵引张力区和收卷张力区，之间以带驱动的橡胶压辊来分隔。印刷区域从进料驱动辊至出料驱动辊，对印刷区域张力的要求是张力恒定，因为只有在恒定的张力条件下才可能保证套准。放卷张力是为印刷区域的恒张力服务的，对放卷区域的要求是将料卷放开进入印刷区，保证不论卷径的大小都要能保持传递的张力恒定，否则张力的波动将直接影响到印刷区的恒张力，进而影响套准。收卷张力则有所不同，在此区域内多色印刷已经完成，只需平滑收卷即可。收卷方式根据收卷质量要求的不同，有恒张力收卷，也有变张力收卷，常见的递减张力收卷（也称锥度收卷）就是指后一种。由于变张力收卷有可能会影响到最后一个印刷色组的套准精度，因此有效地将印刷区域与收卷区域隔断，驱动料卷从印刷区域向收卷区域递进，使印刷区域仍然保持恒张力，而收卷区域递减张力，就是靠带驱动的橡胶压辊机构来实现的。既分段控制又总体协调，使各区域的张力为多色套准服务，这是轮转印刷在张力控制方面的关键点，轮转凹印也是如此。

2.各区域的张力检测与反馈

　　各区域一般都存在独立的检测装置，如采用电阻应变片传感器、电容传感器等构成的张力辊检测装置，以及采用浮动辊、电位器构成的位置检测控制装置。这些不同构造的检测电路在整个系统中承担的作用是明显不同的，张力辊检测装置响应快速，但对于由料卷本身质量问题引起的系统稳定性的控制能力尚欠缺，而位置控制装置虽不直接检测张力，但通过控制承印材料在正常张力状态下在浮动辊纸路中的相对位置保持稳定，从而达到控制张力恒定的目的。位置控制装置能够通过浮动辊纸路来减缓由于料卷的卷径不圆等原材料质量问题引起的张力波动，这是张力辊检测装置所无法达到的。

3.张力执行机构

　　常用的张力执行机构有电磁或磁粉离合/制动器、气动离合/制动器以及伺服电机

　　在传统的齿轮传动系统中还包括360°齿轮箱上的微型执行电机。值得注意的是，按照自动控制理论，离合器制动器机构属于一阶线性环节，但由于线性段在整个曲线区中只占中间一段，而在曲线区的高端和低端主要还是仿线性，同线性控制的要求还有距离，因此这种执行功能还是有缺陷的。伺服电机属于二阶环节，在现有的控制理论下，稳定性与随动性都能兼顾，所以先进的张力控制系统一般都采用伺服电机直接驱动控制。

4.对料卷传递过程中机械同步速度损失的补偿

　　造成机械同步速度损耗的原因有3种：施加于整幅卷材宽度上的印刷压力，承印材料同导辊相接触的表面摩擦力，以及由于导辊轴承不灵活而造成的阻力。

　　其中起主要作用的是每一色组橡胶压辊对承印材料施加的压力，这种转印过程中必须施加的压力，在所有印刷工艺中凹印是最大的。按照经验，对不同的承印材料，采用的橡胶压辊的硬度不同，施加的压力也不同。如对于薄膜类承印材料，一般采用肖氏硬度为65～70度的橡胶压辊，单位压力900kg/m；对纸张类承印材料，则采用肖氏硬度为70～80度的橡胶压辊，单位压力1800kg/m；对纸板类承印材料，采用肖氏硬度为80～90度的橡胶压辊，单位压力4500kg/m。采用不同硬度的橡胶压辊并施加不同的压力，对承印材料传递中同步速度的影响显然是不同的，橡胶压辊越软，施加的压力越大，机械同步速度的损耗越大。

　　对机械同步速度损耗补偿的传统做法是递增每一色组主动辊（即版辊）的直径。众所周知，线速度V=2πrn，如果要调整印刷时版辊的线速度，既可以调整版辊转速n（即目前伺服型凹印机采用的每一色组版辊的电机转速递增的办法），也可以调整版辊直径（即延续了20多年的版辊直径递增的传统办法）。然而这种补偿依据的是经验积累，而不是精确计算。很明显，承印材料的特性不同，所施加压力的宽度不同，对机械同步速度的损耗是不同的，因此精确的补偿值也应该是不同的。然而现在用版辊直径递增0.02～0.03mm（甚至有的递增0.04mm）的方法来补偿，依据的只能是“模糊”算法。

　　国内印机行业在研制伺服型凹印机时，起初认为可以革除版辊直径递增这一规律，因为在设定每一色组版辊伺服电机的转速时，可以预先将由于版辊直径递增带来的放大量计算进去，因此伺服型凹印机不必像传统凹印机那样不能互换印刷色序。然而印刷实践证明，即使是伺服型凹印机已经将每一色组版辊电机的转速递增，如果版辊继续保持直径递增，印刷套准效果要比版辊直径不递增时好得多。这说明目前的凹印伺服系统在补偿同步速度的损耗方面还只能局限在经验的范畴，离真正意义上的补偿控制还有不少距离。

5.套准控制

　　凹印的套准控制必须建立在稳定的张力控制之上，只有在前述4个问题得到基本解决之后，凹印的精确套准才是可能的。业界对套准问题有一些误解，尤其是对伺服型凹印机，认为编码器精度可以达到每秒几百万次，套准肯定是没问题的。其实在套准的实际过程中，电脑跟踪的并不是光标本身，而是光标运动的趋势。这就像用枪打鸟一样，不是看到了鸟才扣动扳机，而是根据鸟的运动轨迹计算提前量，用这样的方法打鸟才是可靠的。凹印机的套准系统也是这样的，光标运动的趋势是套准的前提，如果控制不了印刷[百科微博]在承印材料上的光标运动趋势，纵然伺服电机配置的是每秒400万次的编码器，套准误差也很有可能超标，套准损耗可能会大得出乎预料。

6.承印材料变形的补偿

　　承印材料在运行中的同步速度补偿可以采用伺服机型来保证，但承印材料本身的变形目前还没有可靠的补偿办法。以薄膜印刷为例，不同种类的薄膜，在同样厚度与宽度条件下，其伸缩变形情况是不一样的；对于不同厚度的同一种薄膜，如20μm和40μm厚的BOPP薄膜。在同样的干燥条件下两者的伸缩变形也是不一样的。再以纸张为例，含水率5%和含水率8%的相同材质和厚度的纸张，在相同的干燥条件下，其变形数据也不一样。对于这些差异，需要建立数学模型并加载于套准控制的数学模型中，才能有效控制印刷套准精度。若非如此，凹印的套准精度只能依赖于采用较厚的不容易变形的承印材料，如PET薄膜来保证。在凹印生产现场，我们常常听到一线操作人员抱怨印版不好或者承印材料不好，造成了印刷过程中套色不准或套准误差超标，并由此产生成本损耗，但检查印版和承印材料，确实又提不出什么能拿得上桌面的理由，据笔者看，主要原因就在于此。

如何选择合适的印刷油墨？

 

任何一个彩色均由色相、明度和饱和度三个特性表示，因而在配色过程中必须考虑上述三个因素。尽管理论上说黑色是光线的完全吸收，但黑墨仍然具有光泽。油墨是颜料(色粉)与树脂连结料研磨而成的，颜料的粒子周围包裹着一层近乎透明的树脂油，这层树脂油对光线具有折射及反射作用，因而我们能感觉到黑墨印刷在基材上仍然具有一定的光泽。在油墨配色过程中，要根据实际印刷工艺、墨层厚度、印刷基材等条件来决定所用油墨。在选择油墨时，要考虑油墨本身光泽、色相、着色力、遮盖力。 

1.光泽既可以用仪器测量，亦可以凭肉眼判断，通常在配色过程中仅凭肉眼观察。光泽实际上指的是油墨印刷样受光照射后向同一个方向反射光线的能力大小的程度。其直接影响印刷品外观，是一个非常重要的指标。同时，在选择油墨时，要分清油墨本身是亮光、半光还是哑光型油墨，避免混合错误。 

2.色相是颜色的基本特征，用于质的区别。配色时，首先要考虑色相是否一致，其检测方法通常是通过刮样纸刮色或者进行模拟印刷，凭人的眼睛对标准样和试样进行观察比较。 

3.遮盖力是油墨遮盖其底色的程度。遮盖力越好则其透明度越差，透明度高低影响着油墨套色的效率及受印刷基材影响的程度。 

4.着色力是表示油墨浓度高低的一种方法。其测定是以一定量的油墨再加入一定数量的标准白油墨冲淡混合后，再进行与标准样比较的方法。差色力强弱反映该墨混色程度，影响着印刷墨膜厚度。 

　　通过颜色鉴定刮色纸做刮色试验(Drowdown)，可以比较油墨试样与标准样在光泽、色相、遮盖力三个方面的差异。具体方法：在鉴定纸左上角放标准油墨，右上角放配色油墨，两者之间大约相距一厘米左右，用刮刀在与刮色纸近乎垂直的角度用力展平薄敷部分和以倾斜角度轻力快速展开厚敷部分。 

　　待油墨表面干燥后，可以薄敷部分观察油墨色相，在黑带部分鉴定油墨遮盖力、透明度，在厚敷部分判断两者之间光泽的差别并观察整个颜色外观。通常黑色及彩色油墨采用白刮色纸，而白墨则采用黑刮色纸

 

 

丝印塑料壳的技术

1．油墨配制

　　调浓稀的程度判断方法：浓的程度以油墨通过丝网后，印刷面上不出现丝网网纹或拉丝为好。稀的程度以放在丝网上，油墨凭着自身重量能达到通过网孔但不至于下滴为最好。印刷的线条细时，应调稀点，反之，应调浓点。

2．网版选择

　　丝布的质量以丝直径均匀，网目数准确一致，为质量稳定。

　　一般选用的网目是450~500目。细线、油墨细度高、吸收性差的承印物，应选用网目数高的网版，反之，应选用网目数低的网版。

　　制版时图文在网版上的位置和网版大小应根据承印物的结构、尺寸和承印物上图文所处的位置而确定。如设计不好，会影响丝印质量，甚至无法丝印。另外，同一个被印物上的图文，最好用一个网版印刷。如分成两个以上网版印刷，工序多会降低丝印合格率。

3．刮刀选择

　　使用刮刀的材质多为聚氨酯。聚氨酯橡胶刮刀耐磨性、耐溶剂性和回弹性等较好。其硬度选用60~80邵氏。网版张力大，表面平整度好的承印物，应选用硬度高的刮刀。反之，应选用硬度低的。

　　在曲面、低度球面或平整性差（局部凸出）的承印物上印刷时，刮刀宽度宜窄不宜宽。

4．网版定位

　　该厂使用的夹具材料有金属、木头、三合板、PVC透明片。如定位难、承印物尺寸又小，应选用金属制作夹具。

　　如文较靠近承印物边缘，应在承印物旁边固定一块与承印物边缘一样高的平面木头，以免图文易糊。

　　网距一般为1.0~2.5mm。如印字图案易糊或有网纹出现，应调大网距。

5．丝印工艺

　　刮印压力高，则出墨量多，但网版易变形，所以刮印压力不宜高。刮印速度常为60~200mm/s。刮印速度快，出墨量少，但不易堵网。因此易堵网的油墨，刮印速度应快些。

　　刮印路线为直线、斜线和曲线三种。应根据承印物平整性和图文在承印物上分布的情况来选择。刮印路线长和油墨耗量大时，刮墨量应多些甚至先刮一层油墨，后刮印。

　　本文介绍的丝网印刷经验，适用于硬性塑料壳上的丝网印刷。

　　最常见的丝网印刷质量问题为缺字和糊字。因此一旦出现这种问题，也可从上述5个方面去找原因解决

 

影响印刷产品质量的三大客观因素

一、印刷耗材

    包括纸张、油墨、版材以及润版液等都分别具有不同的性能，而这些性能将对印刷产生直接影响。印刷之前要先掌握各种耗材的性能与印刷适性，规避可能对印刷造成影响的因素，发扬对印刷具有积极作用的特性。众多印刷产品对印刷效果的要求不尽相同，有的包装印刷产品要求颜色靓丽，而有的书刊印刷产品要求颜色柔和不刺眼，在选择印刷材料时要注意用户对印刷产品效果的需求，找出适合印刷的各类耗材。

    比如，在印刷各类标签时，应当选择白度较高、表面平滑度较好、不透明度也比较好的较为高档的铜版纸进行印刷；另外，有些产品需要长时间暴露在室外，在选择油墨、纸张时，耐晒度就将是一项需要特别关注的性能指标；有时，以胶印印刷不同种类产品时，对橡皮布硬度的要求也不尽相同，应当有针对性的进行选择。

    只要充分考虑影响产品质量的一些外因的存在，在生产中充分发挥优势、克服缺陷，就能使印刷产品质量得到一定的提高。

    二、印刷设备

    包括生产过程中相关设备的正常运转率、各类辅助设备的投入以及相互的匹配关系是否达到要求都会对印刷产品质量产生一定影响。任何一件书刊或是包装印刷产品，大都是由几道或是十几道工序加工完成的，这些工序包括印刷以及装订、上光、烫金等，而这些工序的操作一般都是与设备密不可分的，设备的好坏、操作是否方便以及下道工序所用设备能否较好的对上道工序设备生产的产品进行加工生产等等，都会对印刷产品质量产生一定的影响。

    如果设备经常出现故障，将无法完全发挥出设备的各项功用，印刷或是进行其它工序加工出的半成品将会出现各种质量缺陷，从而无法保证产品的最终质量，而这也正是保证设备正常运转率的关键所在。另外，某些设备在使用过程中对于环境等客观因素也是有着一定要求的，当达不到这些需求也会直接影响产品质量，可见，保证设备的正常运转有利于保证印刷产品的质量。

    三、印刷环境

    包括印刷等各工序生产过程中的环境温度、湿度、尘埃度以及有无光照等等诸多环境因素，这些因素将会在各道工序影响印刷产品质量。环境的变化会给印刷带来一定的影响，在胶印中，尤其是平张胶印中，环境湿度的变化将直接导致纸张吸水或是失水，造成纸张变形，影响印刷过程的走纸与套印，使印刷产品质量降低；温度的变化以及印刷环境尘埃度的大小对于胶印中的油墨与纸张的各项性能也有一定的影响，会对印刷产品表面油墨层干燥与色彩均匀等质量要求产生不同程度的影响，使印刷产品质量出现不同程度的降低。

    以柔印、凹印为主的包装印刷方式对于周围环境温、湿度的变化更为敏感，过高的温度与过低的湿度不利于油墨（尤其是水性油墨）的干燥，造成糊版、拉毛等质量缺陷，而过高的尘埃度更会造成印刷产品实地版面出现印刷不实等质量缺陷。

在印刷过程以及对印刷产品进行加工的各项工序中，要尽量保证环境温、湿度的恒定，降低空气中的尘埃度，这样可以保证最终印刷产品质量稳定。总之，保证印刷产品质量稳定需要在实际生产中规避不良因素对印刷质量的副作用，充分发掘有利因素的促进作用，只有这样才可保证印刷产品质量稳定。

 

分析印品为什么带脏

质量是企业生存与发展的命脉，在实际操作过程中，稍不注意就会造成印品带脏，直接影响印品质量。下面本人将长期实践中总结出来的在遇到这些故障时能及时、准确地排除。

1．水斑。根据油水不相容原理，若纸张上带有水珠，印品上就会留下一块水斑。产生原因分析：

(1)如果气泵处在高温、湿度的环境下，胶印机放置在空调车间里，潮湿空气中的水分通过气泵吹到凉爽的环境中就会凝结咸水珠，通过压脚、分纸吹嘴吹到纸张上。

(2)许多胶印机的水斗是用铁皮或镀铜的铁皮制成，由于呈酸性的润湿液具有腐蚀性，时间一长，水斗就会被逐渐腐蚀形成砂眼，有的砂眼很小，一分钟只能滴两三滴水，这样，印品上就会产生时有时无的水斑。因此需要操作人员迎着光仔细检查水斗，发现砂眼即用锡焊牢。

(3)有的胶印机保养不够完善，操作人员从来不清洗水斗，再加上清洗墨辊时，墨辊上的油墨随着清洗剂四处溅，被甩到水斗里的就与水辊绒毛一起形成水垢，随着水斗辊的转动堆积在水斗辊与水斗壁之间，久而久之，形成硬渣。当水斗辊转动时，硬渣就会带着水斗辊上的水顺着水斗壁不时地滴下来，在印品上形成水斑。

(4)当印版因水小糊版而需要紧急上水时，水斗辊就会将大量的水传给传水辊，传水辊在串水辊的传递挤压过程中，多余的水就会滴淌下来。、J2108机的水斗下方装有一块挡水板，效果很好，但要避免盛水太多而滴淌下来。而J4104等机型没有挡水板，所以紧急上水时要适可而止。

2．油斑。由于机油的黏度大大低于油墨的黏度，油滴受到压后就会在橡皮布表面扩展,并使油墨产生逆套印象，在印晶上形为圆形油斑。产生原因分析：

(1)输纸头的润滑重要而有必要。加油时要少加勤擦，加油后开动机器及输纸机，让机油在运动中滴下来，再擦拭一下，以保证正常印刷时不会有多余的油滴在纸张上。

(2)重点检查气泵。如果气泵喷油，压脚和分纸吹嘴就会吹出许多呈油雾状油珠飞溅在纸张拖梢处，用手摸一下气泵油腔上的加油盖(上面有小孔)，检查有没有气体喷出。如果没有，说明气泵回油效果不好。

(3)拉规下部的传动杆及伞形齿轮也需加油润滑，当然只能少加一点或在上面抹一点牛油。如果加油过多，拉规在拉纸过程中上就会粘污纸张。

(4)递纸牙上的叼牙轴和撑簧杆频繁地运动，如果润滑效果不好就容易造成磨损，引起叼纸不良而出现套印不准现象。因此加润滑油时要十分小心，边加油边擦拭，运，转一段时间后再用抹布擦试。而许多操作人员常常由于怕油会污染纸张而不去加，致使撑簧杆、销磨损。

(5)在加油过程中，传纸滚筒和收纸导杆很容易粘上油污，因此加油时要特别注意，必要时要经常检查清洗。

    3．凤眼状斑点、色斑或白斑。如果印版上有点状污点，就会在印晶上留下风眼状斑点如果橡皮布上有点状污点，就会在印晶上留卞点状色斑或白斑。产生原因分析：

(1)表面强度差的纸张在与水和油墨接触时，容易产生脱粉．拉毛现象，粘附在橡皮布或印版上。

(2)从油墨罐里取墨时应将干结的墨皮、墨渣剔去，因为墨皮。墨渣一旦落入墨斗，传墨时就会传到印版上。

(3)水辊绒上有许多绒毛，在印刷实地版时，印品上很容易留下毛刺状、丝状的痕迹。现在有一种不易掉毛的尼龙水胶绒，如果将其反包在水辊上，效果会很好。有时，一根水辊绒几色都使用，上面已粘满了墨渣，在传水过程中墨渣就会转移到印版上。

(4)胶辊的清洁和保养相当重要，有的操作人员却不重视这项工作，不逐根摘下进行清洗．致使胶辊受到高温摩擦以及油墨。溶剂的腐蚀形成龟裂，特别是胶辊的两端。印刷时龟裂的胶辊掉下的墨渣粘在印版上，很难清洗。

(5)为防粘脏而对印品进行喷粉处理，考虑到有些纸张的纸粉较多，在印刷时纸张上面的喷粉。纸粉就会随着纸张的压印而粘附在橡皮布上，继而转移到印版上。所以应尽量将喷粉安排在最后一色，若必须喷粉也要注意喷粉量的大小，在不粘脏的前提下越小越好，必要时可以空印一遍。

4、粉团。喷粉溅落在印品上，由于油墨未完全干燥而使印品出现一团团粉末。产生原因分析：

(1)需要喷粉的机器如果长期得不到清洁和保养，吸纸支架、链条．压纸风扇上就会布满粉末。印刷时由于机器抖动或压纸风扇转动，粉末就会落在刚印好的印品上。

(2)喷粉时，如果加热开关未开，得不到干燥的粉末就会在潮湿环境下凝结成块。有些机器的喷粉阀装在机罩内(如J4104机)，机罩内自动加油时油会滴淌在喷粉阀上，与阀内的粉末形成油泥。这些粉块、油泥被吹气管吹落下来，在印品上留下粉团，所以喷粉这一条通道必须保持在个分清洁、干燥的环境。

5．由于操作不当等人为原因而造成的印品带脏。产生原因分析：

(1)为提高印品质量，纸张必须平整、挺括、易分离。所以操作人员需要对纸张进行敲打。印刷有些大面积满版深色实地(如大红、紫)后，纸张容易向下卷曲，而这些卷曲的纸张是不能正常输送的，因此对这些纸张进行处理时要特别小心。如果过于用力敲打，必然会使纸张产生折痕，有折痕的地方会出现白色条痕。正确的方法是只需轻轻向上压一压，使纸张的叼口和拖梢平整即可。

(2)操作人员常常需要拿一沓刚印好的印品到看样台上去检测色彩套准情况。对于一些满版、大面积印品要少拿轻放，否则就容易引起印品粘脏。因为这些印品墨量大，到了收纸台上会向下卷曲，不太容易从机台上取样张，加之机速快，所以要注意不要划伤印品。

(3)产品印好后，稍等一下再醒料或下料，防止手搬纸时造成印品粘脏。

6．蹭脏。在输纸、压印到收纸过程中，会发生印品刮伤、划伤。甩伤。产生原因分析：

(1)接纸辊上的接纸轮在递纸吸嘴吹气后下压接纸，如果油墨未千，就会在纸张上留下两个色斑。如J2108机的接纸轮行程大，控制凸轮较陡，因接纸轮下压时急而重，就会在纸张上留有两点色斑。

(2)当纸张经过输纸台时，接纸轮、压纸轮．毛刷轮、镇纸球等会将油墨拖出两三道墨迹，特别是当递纸牙加速递纸时，毛刷轮、镇纸球容易拖出痕迹。

(3)J2108、J4104机的拉规有一个滚轮是麻花滚轮，当正反两面印刷，特别是反面印刷深色油墨时，便会"叼"出几点"牙痕"。因此开料时要尽量留一点白边给拉规拉纸，也要在晒版时注意叼口的方向，将浅色(如淡黄色、淡青色等)墨放在拉规处。所以要充分考虑国产拉规这一方面的缺陷。

(4)在递纸牙递纸时，由于印刷定量为350g／m2以上的较挺括纸张，上摆式前规回程时易划伤纸张，如J2108、J4104机等。在递纸滚筒递纸时，由于下摆前规摆角不大，易在印品背面刮出划痕，造成反面划脏，如PZ2660机等。

(5)多色机的传纸滚筒在传纸过程中印刷面被包裹在滚筒上．由于机器清洁和保养不够，滚筒上的残留油墨等就会在印品上留下丝状痕迹，所以大面积印迹的版面最好放在最后一色印刷，避免在传纸滚筒上带脏。

(6)经压印滚筒压印后印品由收纸牙叼住，经翻纸轮的输送到达收纸台。由于国产翻纸轮上没有防蹭布，会在印品上拖出痕迹，此痕迹主要在纸张拖梢部位，所以要根据具体情况合理地调节翻纸轮。如果印刷商标，在商标拼接处要有意识地留两道空当；如果印刷说明书，要将翻纸轮调节在书脊处；如果印刷一幅画，不要将翻纸轮放在同一色块处，而要将其放置在色彩鲜艳处，即使有一条划痕也不明显。

(7)J2104、PZ2660机等的滚筒直径小，在印刷定量为200g／m2以上的纸张(WH47-NP在印刷定量为105g／m2以上的纸张)时，因为纸张有一定的挺度，就不会平服地包裹在滚筒表面，在运动过程中，受离心力的影n向，包在杠子，压印轴上，根据具体情况，合理地分布和安装导纸杆，或在杠子或压印轴上垫上海绵等包裹物，托住纸张不致被甩出而划伤。

(8)印刷大面积深色．专色墨时，如果缓纸吸风过大。开牙过早，纸张就会过早下落，一张印品发生摩擦，造成印品划伤。此外，由于PS版质量引起的各种带脏，已有不少文章介绍，在此不再分析。

 

印刷中塑熔油墨及水性油墨的使用对比

在印刷领域，从环境保护的角度出发，所有含PVC成分的产品包括塑熔油墨将渐渐会受到冷落，而水性油墨的使用会越来越普遍。但带来的问题是，印刷商已经习惯使用塑熔油墨，他们用相同的方法使用水性油墨，并用同样的方式评价水性油墨的印刷效果，这是绝对错误的概念，本文将对塑熔油墨和水性油墨进行比较，并详细介绍水性油墨的使用方法。

　　制造环保型的塑熔油墨

　　尽管塑熔油墨在手感、吸湿性和透气性等方面不如水性油墨，但人们仍希望有一种不含PVC的塑熔油墨替代产品，其印刷的图象在手感、视感和拉伸变形等特性上同塑熔油墨类似，这种想法在服装印刷界内已是根深蒂固，因为塑熔油墨印刷的服装对广大消费者的影响太大太深了，消费者不仅接受这类服装，而且还期待它能持久。在将来，服装消费者可能会要求印刷的图案在视感上仍如同布料一样，而手感上就像水性油墨那样柔软，或者是印刷的图案看起来被磨损得很厉害，好象是塑熔油墨未固化完全被水洗掉一部分似的。

　　客户永远都是正确的，为了满足客户的需求，油墨制造商生产了仿塑熔油墨，其印刷效果同塑熔油墨相似，但拉伸性很好，现在在澳大利亚有很多服装都是用仿塑熔油墨印刷出来的，不理想的是这类仿塑熔油墨使用起来不方便，因此油墨制造商还是把精力花在了水性油墨的研究生产上。

　　为了鼓励印刷商使用水性油墨而不使用塑熔油墨，生产水性油墨的制造商确实下了一些工夫，他们在很多方面进行投资，如做广告，参加展览会，进行产品推广讲座等。

　　塑熔油墨之所以为多数印刷商所接受，是因为它操作方便，受到广大客户的欢迎。说到塑熔油墨的方便，主要是指它不会在网版上干燥，不受时间的限制，有时油墨可以在网版上放置一个周末甚至长达两星期而不干固，印刷工可以接着进行印刷，而水性油墨长时间放置在网版上水分会蒸发，油墨变干，因此印刷商无论如何也不愿丢弃塑熔油墨而使用水性油墨，从而为自己的工作增加难度。一些小型服装印刷厂认为如果哪一天政府不允许使用塑熔油墨，则他们只有丢下业务闭门不干。

　　如果只允许使用水性油墨，一些规模较大的服装印刷厂也只能丢掉手中的业务而寻找其他赚钱的门路。基于这些原因，油墨生产商努力地研究开发具有塑熔油墨印刷特性的水性油墨，而不是生产一种水性油墨用以代替塑熔油墨。随着政府出台的要减少塑熔油墨使用量的政策，油墨制造商主要以大多数塑熔油墨厂家为对象，生产易于使用的水性油墨，只要印刷商积极配合使用，水性油墨同样便于操作。

　　一般的透明水性油墨极易流动，可以连续印刷而不会在网版上干燥，但问题是如果按照处理塑熔油墨那样处理水性油墨，水性油墨最终会将网孔堵塞，为了使塑熔油墨的使用者很顺利地使用水性油墨，油墨制造商重新进行研究，对油墨制造商来说，最不容易解决的问题是一般的塑熔油墨的印刷使用步骤完全不适于水性油墨的印刷程序，这种普通的塑熔油墨的印刷步骤，我们称其为最坏的印刷方案(简称WCS)。

　　我们选用230T的丝网做实验，印刷图像中的线条从半毫米到几毫米不等，当然也有实地，实验在室温下进行，相对湿度为30%，印刷油墨为一般的黑色透明水性油墨，印刷过程中当油墨颜色开始变暗时，我们加一点儿水，以防止油墨堵塞丝网版，如果印刷完一色油墨，不重新使油墨覆在网版上，就像印刷塑熔油墨那样，则当印刷4分钟左右，水性油墨会堵塞网版，有些细线条的两端印刷不出来，再经过2分钟后，50%的细线条或更多的线条印刷不出来了。水性油墨印刷的时间长，印刷织物的耐洗牢度将下降。

　　水性油墨印刷

　　为了使水性油墨的印刷时间达到最长，印刷的图象最好避免精细线条或网点图象，特别地，用遮盖性的水性油墨及拔染油墨印刷时，图象线条宽度不要低于1.5mm。当在黑色织物上印刷水性油墨时，建议印刷商反过来考虑，即在白色织物上印刷黑色油墨，因为水性油墨的透气性和手感都很好，客户穿上这类服装不会有重量感。

　　有些遮盖性的水性油墨可以在白色底料上进行湿压湿印刷，但是根据现有的水性油墨的特性和印刷设备，水性油墨印刷一段时间后就会出故障，因为WCS印刷方案对遮盖性油墨非常不合适。我们用156T的丝网在相对湿度为35%的室温条件下印刷白色底料并在白色底料上印刷图案，在印刷完每一色时，保证油墨重新覆在网版上，并不时地往油墨中加入水，这样可以印刷4个小时，而0.5毫米宽的线条只有两端印不出来，1毫米宽的线条印刷得很好。

　　如果印刷完一色，油墨不重新覆在网版上，则印刷8分钟后0.5毫米宽的线条就印刷不出来了，而比2毫米细的线条在经过12分钟后就完全印刷不出来了，这对于经常使用塑熔油墨印刷的印刷工人是个很大的问题。当然这里的实验只是一个比较，并不反映其它遮盖性油墨或水性油墨的印刷特点。

　　利用现有的网印条件，以塑熔油墨为主的印刷工人可以使用拔染油墨在深色服装上印刷。拔染油墨要在可以进行拔染的服装上印刷并且油墨烘干的时间要足够长，以获得好的耐洗牢度，同时印彩好，印刷图象手感好。即使烘干时间足够长，拔染油墨印刷的服装其耐洗牢度仍不如经过正常固化的塑熔油墨印刷的服装耐洗牢度好，但是如果我们要用拔染油墨代替塑熔油墨，并且对印刷图象的手感要求不高的话，我们可以在拔染油墨印刷的图象上再印刷一层透明的保护油以解决耐洗牢度不好的问题。到目前为止还没有一种有效的化学剂可以使拔染油墨的固化时间减少。

　　防止模版断裂，调整网版制作工艺

　　模版断裂是印刷水性油墨经常发生的故障，因此要使用耐水性的感光乳剂，曝光完全且干燥完全，以使模版的耐水性增强，建议使用坚膜剂，特别是印刷拔染油墨时一定要使用坚膜剂。

　　但通过实验，以上讲的道理似乎已经过时，因为在实施WCS方案清洗水性油墨堵塞的网版时并不像预料的那样，即使用了美国易玲珑(Ulano)的耐水性感光乳剂和坚膜剂，而且曝光正确，但在清洗被水性油墨堵塞的网版时，细线条所在的模版处仍发生了断裂。这种情况下，专家们使用了水封油，这通常用于木制甲板上，专家们用布将水封油涂布在网版上，将图象部分吹干，并利用烘干箱将网版烘干，在每天结束工作前，用同样的方法再处理一下网版，这样模版不但不发生断裂，而且被油墨堵塞的地方也很容易清洗。专家们通过对一些变量的测试，于是将水封油列入了网版辅助材料中，在进行印刷前一定要使用水封油。用水性油墨进行印刷时，需要以下辅助材料：

　　水封油：这一材料可在建筑商店里买到，在印刷前涂布在网版上并且在每天结束印刷后再对网版进行处理。

　　耐水胶带：使用合适的胶带非常重要。胶带在密封时，应将空气充分赶走，保证足够的粘接力。

　　多功能清洗剂：这种多功能清洗剂为喷剂包装，在市场上可以买到。它不仅可以清洗干固的油墨，而且可以轻轻喷洒在网版的背面以使堵塞的网孔打开。

　　网版清洁剂：如果多功能清洗剂不能除掉污物，则可以使用网版清洁剂清洗网版。

　　指甲油：在超市上可以买到。指甲油可以很快将模版上的针眼封上，且指甲油耐水。彩色指甲油比无色指甲油效果好。

　　水桶和海绵：用水性油墨进行印刷，应准备多桶水(每一色油墨一桶水)和一些海绵，这样清洗污垢很方便，尤其是印刷拔染油墨时，需要清洗手上沾染的油墨。

　　纸巾或抹布：在清洗完网版后需要用纸巾或抹布擦干网版，在印刷拔染油墨时，一定要用纸巾将网版的背面擦干。

　　塑料膜：在印刷间隙，为防止水性油墨干固在网版上，可以将塑料膜覆盖在网版上。

　　避免油墨干固在网版上

　　在印刷之前一定要考虑采用何种方法避免油墨干固在网版上，特别是防止油墨在图象部分处干固。印刷水性油墨成功与失败的关键在于油墨的合理操作。印刷塑熔油墨时，印刷工可以不用考虑塑熔油墨的干固问题，塑熔油墨放置在网版上可以不用管它，直到该添加油墨或除掉油墨不再印刷。而印刷水性油墨则需要养成经常关注油墨的习惯，如果不准备印刷就不要往网版上放油墨，要尽量消除使油墨干固的因素，如印刷车间的风扇最好关掉。

　　清洗网版的技巧

　　如果印刷结束或需要间隔很长时间再继续印刷，则需要把油墨从网版的图象部分刮至网版底部，并用潮湿的海面擦拭网版图象部分，如果需要也可以使用网版清洗剂清洗图象部分防止油墨干固在网版上，最后将油墨重新放到包装罐里。如果网版的非图象部分仍留有墨迹或污物，这对于重新印刷影响并不大，所有网版上的污物在网版回收过程中都会被除掉。

　　水性油墨干燥的新方法

　　用于固化塑熔油墨的设备不适于水性油墨的固化。除了拔染油墨，其它水性油墨都含有化学交链剂，水性油墨只有得到充分的干燥才能保证印刷图象的耐洗牢度。一些印刷厂选择空气干燥的方式进行水性油墨的固化，有的印刷厂在油墨干燥前使印刷品直接与热的平台接触，使水分蒸发，然后再将印刷品放进烘箱内。

　　纸张在进行涂布前要利用干燥设备除掉纸张中的水分，这一干燥设备同样适于水性油墨中的水分消除。也许除掉水分最合理的方法是避免印刷中添入水。因此如果可能在浅色或白色织物上印刷透明油墨，这意味着使用精细丝网印刷透明油墨，从而将会有很少的水分。

　　调整印刷工艺或手段

　　印刷水性油墨不要像印刷塑熔油墨那样进行操作。一般地，网距对于印刷水性油墨影响并不大，而使用硬度适中的胶刮，印刷压力最小是水性油墨印刷的关键。在印刷拔染油墨时，则要求胶刮的印刷压力大，并且印刷速度越快效果越好。这可以通过几次试印刷，然后记录最好的结果。

　　有些仿塑熔油墨的产品印刷手感并不像塑熔油墨那样柔软，可以利用印刷罩印油、加入化学交链剂等方法改善印刷手感，并提高印刷图象的耐洗牢度。一家德国公司在几年前就开始在织物上印刷水性油墨，他们不用闪光固化的方式，而是采用超低温的方法使水性油墨固化。

　　生产适于水性油墨印刷的设备

　　目前多数的纺织品印刷设备是以塑熔油墨印刷为主，水性油墨进行干燥的烘箱内应具备气流，以使油墨的干燥速度加快，而多数红外线烤炉内没有气流，如果增加气流，则干燥温度会下降。

　　闪光固化对于在深色服装上印刷的塑熔油墨的干燥非常有效，但对于水性油墨的干燥就不适合，因为对于塑熔油墨只需10秒～15秒钟就可以闪光固化，而水性油墨永远也不会具备这一特点。在欧洲曾使用超低温的印刷平台，使水性油墨结冰，在几年前有人还曾使用热的印刷平台印刷水性油墨，但这都改变不了印刷工坚持使用塑熔油墨的想法。

　　如果印刷工的观念转变过来，希望使用水性油墨，则设备制造商在生产印刷机时就会考虑水性油墨在网版上干燥的问题。如果有一天印刷工都使用水性油墨印刷纺织品，则设备生产商就会考虑可能为网版设计一个自动封闭装置，在停止印刷时网版被自动封闭，油墨不会干固在网版上。

　　如果那些加速水性油墨干燥的外界条件被消除了，则印刷工需要考虑如何减慢油墨干燥的速度而不是加入更多量的缓凝剂。因为缓凝剂过多将降低服装的耐洗牢度，何况油墨生产商在生产油墨时已经加入了一定量的缓凝剂。有的印刷商在印刷不含交链剂的水性油墨时，为防止油墨干燥，他们用塑料膜盖在网版上或用塑料袋套住整个网版，然后下班回家或过周末，再上班时取下塑料膜或塑料袋可以继续印刷。

　　在用水性油墨印刷时，利用塑料膜盖在网版上，并不时地往油墨中加点儿水，使油墨有光泽，这是一个非常有效的防止油墨干固的方法。拔染油墨和遮盖性水性油墨即使不干燥，也会随时间的增加凝成胶状，因此在重新开始印刷时用潮湿的海绵擦拭一下网版的图象部分使油墨重新开始流动。这种方法不适于含有催化剂或低温化学交链剂的油墨，因为催化剂或交链剂会凝固变质。

　　结论

　　由于水性油墨不可能渗透到织物的每根丝线内，因此在织物被拉伸时会看到印刷图象有断裂，这是正常的，如果客户要求用水性油墨印刷织物就应该承认这个事实，而不能与塑熔油墨的印刷效果、印刷手感相比。

　　一旦印刷工掌握了水性油墨印刷的技巧，水性油墨就不仅仅是塑熔油墨的替代品，用反光性的水性油墨印刷的单色蹬车用运动帽要卖到50美元一个，而用塑熔油墨印刷的六色T恤衫市场价仅为5美元，您到底愿意接下哪个印刷定单呢?经常进行跑步锻炼的人肯定会站队购买用反光性油墨印刷的T恤衫，因为穿上反光T恤衫在黑夜里很明显，很容易被注意，使跑步者增加安全感。

　　在棉布上印刷塑熔油墨，其印刷图象不能熨烫，而水性油墨印刷的服装不仅可以熨烫，而且可以干洗。总之，用水性油墨印刷的优点很多，因此印刷工不妨亲自去试一试。

 

 

分析导致胶印过程中油墨转移不佳的原因

在胶印工艺中，水和墨是传墨过程中非常重要的两类物质。水即润版液，墨即胶印油墨。只有在水和墨都能进行良好地转移时，印刷出的印品才可能精美。然而，由于水墨转移受到诸多不确定因素的影响，使得水墨控制成为胶印中最难控制的关键问题。在胶印生产过程中，会出现各种各样的水墨转移故障，其中的一种故障就是墨辊有时会有上粉情况，并导致油墨的转移不佳。

　　所谓“墨辊上粉”，即在胶印过程中，印刷机运转一段时候后，墨辊上出现粉状颗粒物质，并出现油墨沉积在不需要的区域（如着墨辊上）或墨辊脱墨等油墨转移不良的现象。出现这种印刷故障，主要是因为墨辊上的粉状颗粒物具有亲油性或亲水性。那么这些粉状颗粒物质是什么？又是从何而来的呢？

　　在胶印过程中，不断从外部进入印刷机的物质主要是承印物、油墨和润版液。所以这些粉状颗粒物质必然是由这三种物质直接或间接地带进来的。

　　一般情况，如果承印物表面的质量不好就有可能将粉状颗粒物质直接带入印刷水墨系统中。例如当纸张表面本身带有大量的纸粉或其它粉末，这些脏物会随着压印过程通过印版转移到水墨转移系统中来，从而导致"墨辊上粉"故障的发生，其解决方法是通过更换表面干净的承印物进行印刷生产；另外，纸张表面本身是干净的，但是由于纸张表面的涂层紧度不够而在压印过程中发生掉粉、掉毛，通过印版转移到水墨转移系统中，同样也会导致"墨辊上粉"故障的发生，这种情况可以通过降低车速、降低油墨黏度或更换质量更好的纸张来解决。

　　除了承印物直接将粉状颗粒物质带入印刷系统外，润版液和油墨之间的化学反应会出现钙沉淀的可能，从而间接地将粉状颗粒物质带入印刷系统。

　　润版液的主要成分是水，各地水质的硬度不一样，一般软水的总硬度是0~30ppm，硬水的总硬度在60ppm以上。当水质偏硬时（即Ca+含量较多时），通常会导致Ca+与油墨中的树脂相接触形成皂化钙，在与酸性润版液中的酸接触时，又会产生像柠檬钙或磷酸钙之类的钙盐。皂化钙具有亲油性，会导致油墨沉积在不需要的区域，使得胶辊表面晶化，出现传水、传墨不良现象；而钙盐具有亲水性，会阻碍油墨传递并导致墨辊的脱墨。因此，故障的解决办法就是尽可能地使用Ca+含量小的软水来调配或稀释润版液，同时应该选用那些可有效地降低钙沉积的润版液来消除过多钙离子所造成的影响。

 

有机玻璃标牌丝印技术标准要点

在标牌生产过程中，起决定性作用是丝网印版及承印物前处理的工艺技术和印刷要点及丝印油墨的选择。 

    一、丝网印刷制板： 

    1、漆膜雕刻法： 

    是手工制版法的一种，较简单。可印制一般不太精致的单色图案和文字。 

    （1）喷制刻版漆膜纸：将描图纸用浆糊粘在平整的木版上，用排笔把橡胶水1份（体积比），汽油1份调好，均匀地涂在纸面上，干后喷涂软性清漆3—5次，每次喷涂后，在烘箱中用40度~50度烘干，漆膜厚度喷至5~6毫米为宜，漆膜应光亮、均匀、无气泡、无污点。 

    （2）雕刻图形：把漆膜纸贴在图形上，用刻刀、圆规刀、直尺按图形雕刻，轻轻地剔除漆膜。 

    （3）转贴：雕刻图形之后，便可以往事先做好的丝网框上转贴了。方法是把刻好的漆膜放在网框下面压紧，用棉花沾少许稀料在上面轻轻复擦，至漆膜与丝网粘牢为止。干燥数分钟后，把描图纸揭掉。如果纸未全掉，可用棉花沾水擦净。空白的部分用硝基漆涂一层，将丝网的网眼堵住。晾干后即可印刷。 

    2、碳素纸晒版法： 

    也是一种较简单的手工制版法。 

    （1）裁感光纸：感光纸是一种混合物较厚地涂上上氧人钡原纸上制成的碳素纸，按图形的大小裁好备用。 

    （2）敏化：在500毫和20克重铬酸铵配制的溶液中浸泡3－5分钟，取出碳素纸，把水分流干。 

    （3）曝光：把碳素纸平贴在清洁的玻璃上，胶膜向上，在上边覆盖阳图聚酯薄膜底版，用晒版机进行曝光，曝光时间8－12分钟。 

    （4）显影：曝光后在40~50度温水中浸泡数分钟，使胶膜和阳图版与氧化锌原纸自然脱离，用温水仔细显影至力形文字清晰为止。 

    （5）转贴：把制好的版放在予先绷好丝网的网框下面，在丝网上面覆盖几层报纸，压上玻璃板，以1－2公斤/平方厘米的重压，此时胶膜与丝网贴牢，取下重物和报纸，用电炉烘干胶膜，再取下原纸，胶膜图形即转到丝网上。仔细检查图形有无缺陷，合格后把图形周围的丝网上涂上一层硝基磁漆保护，把丝印印版装在印版台，以备印刷。此种制版法的适用范围与漆膜雕刻法相同。 

    3、感光制版法：丝印标牌所用的印牌精度要求较高，一般都采用先进的直接、间接、直间三种感光制版法。 

    A、直接制版法： 

    （1）岗框使用铝框，用不着绷网机动性绷网，气压在5－6公斤/平方厘米，使用缩醛胶粘网，绷松紧程度用张力测量，张力5－7公斤，下沉尺寸应小于2毫米。 

    （2）清洗丝网：用洗衣粉、洗洁精、乙醇等作为洁洗剂，清洗丝网的两面，并用清水冲净，经热风干燥后待用。目的是使网能与感光胶更好粘合。 

    （3）刮斗（涂布斗、涂布器）：涂布感光胶的刮斗可以用不锈钢制成，也可用有机玻璃板制成刮板。其长度一般略小于是丝网框内径（把长度不同的几种刮斗配成一套备用）B。刮斗的边缘必须薄而不刃，光滑挺直，不允许有凹凸、毛刺、伤痕等缺陷，以心影响制版质量。涂布丝网感光胶时，每涂三次烘干一遍，需连续作3－4遍，直到胶膜达到需要的厚度为止，再进行曝光。 

    （4）干燥箱的温度，较为理想的是用可调温度的干燥箱。感光胶的干燥温度，一般控制在40度左右，烘烤时间过长或温度过高，都会影响感光层质量。 

    （5）安全灯光：工作室的照明光源，一般都采用橙色、黄色或红色光作为安全灯光，但从视觉来说，橙黄色光源舒服些。其亮度以能清楚地看见一切物件为宜。

    （6）检验底版：在晒版之前必须对底版仔细检查，包括版面上尘土、底版黑度、线条断缺、砂孔缺陷等项及图象文字的正反是否符合要求。 

    B、间接制法： 

    （1）准备网框和感光膜：把绷好的网框（尼龙丝用220－260目的）用10%磷酸钠水溶液清洗，除去油污。 

    线网感光菲林膜是一种以聚烯醇胶为主体的感光胶，菲林膜是在0.12－0.06毫米透明塑料片基上把明胶为主体感光剂涂布，使用前接图形大小，每边宽出20毫米，用布把膜上的粉末污物擦除干净。 

    （2）曝光：把菲林膜与底版在晒版机内压紧，用碳精灯或氙灯进行曝光。网框与光源的距离为50－60厘米，曝光时间2－6分钟。 

    （3）显影：曝光后，将菲膜放在平板上，用温水浸润网膜1－2分钟，用水喷头喷淋，用水溶去非感光部分（图形部分）晒版、显影后的菲膜，直到图形清晰为止。 

    （4）贴菲林膜：把曝光显的菲林膜面贴在丝网上，人膜的背面用橡皮板或其它直板，轻轻刮贴，使膜与网接触牢固，马上放在烘箱内，在温度55±2度的条件下烘烤8－12分钟，干燥后，把网框固定在印版台上进行试印。 

    （6）去膜方法：在曝光、显影过程中，发现版不合格时，马上用温水可把胶膜刷掉重新制作。如果版已干燥或生产一段时间后再去膜时，可用工业次氯酸钠与水各一份，浸泡10－20分钟。或有5%氢氧化钠水溶液加温处理网版，可除去胶膜。 

    C、直间制版法： 

    直间法是直接法与间接法的混合制版法，它与间接法的不同点在于，间接法先在菲林膜上做在图象后再往丝网上转贴，而直间法是先将菲林膜转贴在丝网上后曝光制作图象。 

    二、承印材料的前处理： 

    标牌的承印材料主要有铝、铜、不锈钢、铝，有机玻璃的用量最多。另外还有塑料、涤纶、纸等。 

    铝制标牌是标牌品种中应用较为广泛的一种，具有美观、光亮、硬度高、耐磨性好、适用广、用量大等特点。用于机械、电子、仪器、仪表、家用电器、日用五金、钟表、日用化妆品包装等。 

    铝基材的前处理有多种方法，根据用途，主要有除油、喷砂、拉丝、抛光、氧脂。 

    1、除油：为使铝基材的表面具胡一定的亲墨性，需将表面的油层及油污除去，可用棉纱蘸汽油擦试。也可用碱性溶液进行化学除油，如硫酸钠30－50克/升，磷酸钠40－60克/升，硅酸钠10－15克/升，在温度60－70度中浸2－5分钟即可除油。 

    2、喷砂：喷砂是为了提高油墨与金属材料的粘合力，通常使用专用喷砂机进行喷处理，如果0.5－1毫米厚的铝板，喷砂用砂粒直径为0.05－0.15毫米，也可用河砂，经筛过滤后使用。 

    3、拉丝：也称绞加工，是把在铝板表面用机械磨擦的方法加工出细腻的直线纹路。它是一种较新的表面装饰性处理工艺，可以克服铝材表面的划痕等缺陷。提高材料的使用率。拉丝有粗丝想方设法和细丝纹两种，一般用直径0.1毫米的不锈钢丝刷或百洁布带刷，也可用尼龙砂带加工。 

    4、抛光：是为了克服铝基材料表面缺陷，提高表面的光洁度。抛光分机械抛光和化学抛光。机械抛光是采用布轮抛光机，化学抛光多在酸性溶液中进行，如硫酸15%、硝酸10%，温度90－100度，时间为2－3分钟。 

    5、氧化：铝板抛光后的表面都有残存的抛光皂，应用板纱蘸汽油擦去，然后进行化学去油，再浸入硝酸溶液中（硝酸与水1∶1比例），10分钟后取出，再放入氧化槽中进行电化学氧化。氧化液配方：硝酸160－200克/毫升，温度10－20度，时间30分钟。 

    氧化好的铝板充分水洗晾干，表面形成了一层孔隙均匀的氧化层，即氧化膜，应避免脏物污染。氧化好的铝板最好当即印刷，如不能当即印刷，应用软纸隔垫包好或直接放在风干架上，存放时间不能超过一周。 

    铝板表面的氧化层能吸附染料、水份和其它盐类，所以在丝印时不用手或带有油污的东西接触表面。当油墨印到氧化层上时，油墨即向孔隙渗入。下道工序的加温是使油墨加速向向孔隙渗入，直到把所有油墨覆盖的表面孔隙填充完为止。 

    印在表面的油墨很少扩散或不扩散，良好地保证文字、图案的精确和清晰。 

    6、封闭：其作用是将油墨牢牢地封在孔隙内，永不升溢或扩散。对未补油墨覆盖的部位来说，封闭的作用是填平氧化膜的也隙、使之不透水，加强表面的抗蚀性能。一般采用硫酸镍溶液进行封闭。配方：汉酸镍10－12毫升，温度80－90度，10－15分钟。封孔后再用手或其它带油的东西接触表面，用一般的清洁剂即可洗掉。 

    三、丝印油墨（涂料）： 

    在现今的金属标牌或非金属标版丝印中，可以用的印刷油墨较多，但选择适合的油墨（涂料）并不易。标牌丝印常用的油墨有以下几种： 

    1、烘烤瓷漆： 

    是一种单液型配方，当受热时发生交联，存储性能较好。可存放6个月至一年。具有良好的光洁度，耐磨、耐化学和耐候性能，因而使用最普遍。醇酸、丙烯酸和聚酯具有这些特性。环氧树脂有断裂和粉化的倾向，一般不在户外使用，但它干燥快，有良好的耐化学腐蚀特性。醇酸瓷漆具胡平衡的物理特性，如耐化学性和耐候性、可成形性、硬度和光泽，被最广泛地使用着。 

    2、空气干燥瓷漆： 

    常用醉酸制成，得用空气中的氧气，经过反应实现固化。醉酸瓷漆的性能由使用油的类型和数量而定。油干燥时间越长，瓷漆的干燥时间就长。当以干燥速度为条件时，干燥时间长的油漆一般都有良好的表面耐用性能。这些漆多用于室外金属标牌。 

    3、溶化挥发油墨： 

    只依靠溶剂挥以以实现干燥。涂层最终的性能根据配制成液体之前聚合物中所固有的物质性能定。此类聚合物中含有热塑性丙烯酸。以挥以性为主份的丝网印刷油墨通常会常受到溶解的损害。有一些不溶于汽油和酒精的丙烯酸，其中膜面可与接触，因而，以热塑性丙烯酸、乙烯和其它可溶的聚合物为主份的油墨大多用在塑料基材上。 

    4、双液型油墨： 

    常见的是环氧树指或聚氨酯，尽管还有其它许多种。经常在材用的双液系统是节省能源的最明智的选择，其涂层质量高，但混合不方便。此外也要要根据产品的用途来选择，如果产品可能用在户外，而且还要注有某些柔性，那么选用以脂肪族烃为主体氨基甲酸乙酯油墨。现在市场上的双液型环氧树油墨几乎烘烤型瓷漆的使用性能相同，但成形性不够好。 

    5、油墨添加剂： 

    与其他油墨一样，金属用丝网印刷油墨也含有添加剂，这是生产时中进的少量化学剂，以改善墨膜的性能，有些能加速固化或引发固化，而另一些可使气泡破裂、墨质均匀，减少结膜可能性。生产厂家根据具体的配方交添加剂与油墨混合在一起，印刷者所需的是将油墨调稀至适合印刷的稠度。 

    四、印刷： 

    丝网印刷的质量、墨层的厚薄与丝网粗细、油墨粘度、刮板的硬充、角度、制版方法都有密切关系。 

    1、丝版与定位：铝板材料用三点边定位。套色印刷时，先印浅色，再印深色。 

    2、印版与承印物的距离为1－2毫米，距离大小，与丝网的选择有关，尼龙丝网弹力好，伸缩性大，一般2－3毫米。 

    3、刮板用聚氨酯橡胶板，其硬度为70－75度，厚度为8－9毫米，印刷时的刮板角度70度为宜，刮板速度应以匀速直线运动。 

    4、贴切保护膜：印刷后的标牌，为了避免裁切和运输过程中造成创伤，表面要贴透明压敏胶保护膜，背面要贴双面胶纸。 

    5、裁切：用小型剪切床，成型可用孔定位或边定位冲压